Одним из первых технологических этапов по производству металлоконструкций является выпрямление и резка листового проката, поставляемого в рулоне. Как и некоторое прочее оборудование технологической цепи, автоматическая линия по выпрямлению и резке рулонного металла на нашем Заводе представлена итальянской фирмой Officine Meccaniche Murgesi.
| Мин./макс. толщина ленты |
3 — 8 мм |
| Ширина ленты | до 1600 мм |
| Длина стального листа | 4.000 – 13.000 мм. |
| Производственная частота | приблизительно 1 трапеция/мин |
| Материал для работы | Горячая катаная сталь |
| Предел текучести | 350 N/мм² |
| Максимальное растягивающее напряжение | 500 N/мм² |
| Рабочее давление гидравлической системы | 150 бар |
| Рабочее давление пневматической системы | 5 бар |
Линия рассчитана на получение выпрямленного листа трапециевидной формы, после чего лист прогибается на листогибочном прессе. На входе стальные рулоны могут быть разной толщины и ширины, а на выходе — листы прямые, без внутреннего напряжения, трапециевидной формы.
Технологический процесс сложный и трудоемкий, в виду постоянно изменяемых величин, которые влияют на процесс производства. Линия автоматизирована, но тем не менее необходимо, чтобы при замене рулона или изменении типа рулона (толщина или ширина) оператор задавал требуемые параметры процесса, и оборудование адаптировалось к внесенным изменениям.
Процесс начинается с загрузки рулона на загрузочный стол. Устройство для разматывания рулонов находится в положении разматывания рулона. Через панель оператора задается команда разматывания рулона, которая выполняется при помощи электрического двигателя и гидравлических цилиндров. Таким образом, рулон доходит до расширяемого барабана устройства для разматывания рулонов.
В данный момент рулон зажимается на барабане.
Перед операцией по раскрытию рулона и удалению возможной обрези необходимо опустить вниз ограничитель. Данный механизм защищает от случайного раскрытия рулона и сопровождает рулон во время разматывания до тех пор, пока прижимной ролик не зажмет лист.
Чтобы облегчить процесс разматывание рулона и передать его на правильную машину, используется клинообразный стол, который может наклоняться и перемещаться. Одновременное вращение устройства для разматывания рулонов и стола способствует подачи вперед листа.
Параметры первой пары роликов задаются, принимая во внимание толщину листа, а верхние ролики приводятся в действие и тянут за собой лист.
Когда лист находится под протяжными роликами, наклонный стол возвращается в исходное положение. Рядом с протяжными роликами расположен фотоэлемент центрирования рулона. Данный узел состоит из винта, маховика, двух фотоэлементов и датчика аналогового положения. Центрирование отдельного оборудования линии осуществляется за счет осей линий самого оборудования; рулон из-за различий в ширине, телескопичности, а также в виду ручной установки рулона на барабан, должен быть идеально отцентрован по отношению к осям линии. Система фотоэлементов считывает положение листа и передает его контроллеру, таким образом, определяется автоматическое движение всего устройства для разматывания рулонов, которое может перемещаться по двум направляющим.
Датчик отображает реальное значение, выраженное в миллиметрах.
После протяжных роликов лист проходит через ролики другого типа, целью которых является выпрямление кончиков листа. Высота данных роликов задана тщательным образом при помощи метрического датчика.
Перед узлом обрезки продольной и боковой кромки расположено центрирующее устройство «кромкообрезные ножницы», при помощи которого задается дальнейшее центрирование листа по отношению к осям линии. Центрирование осуществляется при помощи роликов, которые могут перемещаться перпендикулярно по отношению к осям линии через винт и маховик. Рядом с маховиком расположен датчик положения роликов.
Датчик отображает фактическое значение расстояния между роликами, которое выражено в миллиметрах.
Следующий узел — кромкообрезные ножницы, выполняет обрезку наружных концов листа, чтобы удалить закругленный край, который обычно образуется на рулоне во время технологического процесса. Параметры обрезки, а следовательно, и конечные размеры листа, являются произвольными, и задаются при помощи распорного диска. Данная операция проводится в ручном режиме перед началом процесса.
После того, как кромка обрезана, обрезь по специальному конвейеру подается на наматыватель обрези. В верхней части наматывателя обрези расположен ролик, который оказывает давление на обрезь. Таким образом, используется минимум места. Данный ролик расположен на плече, которое приводится в действие при помощи пневматического цилиндра. В то время как наматывается обрезь, ролик поднимается вверх до тех пор, пока не коснется датчика, через который будет отправлен сигнал оператору о том, что свободного места больше нет. Следующим узлом является правильная машина, который получает выпрямленный и обрезанный лист согласно желаемым замерам, и выполняет окончательное выпрямление листа. Перед подачей листа оператор должен задать его толщину, после чего машина автоматически задает значение между роликами и наклона.
Лист проходит через ролики. Продолжает осуществляться подача листа вперед до ножа листорезного станка; предварительно необходимо задать в ручном режиме наклон листорезного станка и расстояние между ножами. Наклон листорезного станка задается согласно наклону, который необходим для получения параллелограмма при помощи электрического сигнала.
Обрезанная часть листа (обрезь) падает на пол. Обрезь необходимо убирать вручную.
Линия готова к работе в полностью автоматическом режиме. При нажатии на кнопку “Пуск Цикл” кодирующее устройство, которое находится перед листорезным станком, опускается вниз, до тех пор, пока не коснется листа.
После листорезного станка расположен датчик, который при наличии листа, приводит в действие ролики, которые переносят параллелограмм на следующий узел. Роликовый конвейер имеет 5 Центрирующих устройств, которые центруют стальные листы согласно осям линии. Данный узел автоматически устанавливается согласно значению, заданному на пульте управления, при этом имеется возможность изменить положение листа во время его перемещения. Макрорасположение центрирующего устройства осуществляется при помощи системы «двигатель-винт» с шариковой рециркуляцией, в то время как окончательное положение реализуется при помощи гидравлических цилиндров.
При достижении заданного значения длины, листорезный станок второй раз обрежет лист, получив параллелограмм. Параллелограмм продолжает перемещаться до тех пор, пока не дойдет до датчика наличия, который находится перед протяжными роликами круглого полотна листорезного станка. Если листорезный станок может начать процесс, то лист подается вперед, а протяжные ролики выставляются на заданном значении. С этого момента данный узел проводит операции с листом.
Продолжается подача листа вперед, выполняется установка на ноль кодирующего устройства. Даная процедура позволяет подавать вперед и возвращать лист, чтобы определить нулевое положение листа. В этот момент кодирующее устройство опускается, и, благодаря разнице, получаем правильное положение листа.
Узел протяжных роликов состоит из двух протяжных роликов и кодирующего устройства перед листорезным станком, и двух протяжных роликов и кодирующего устройства после листорезного станка. Данная система гарантирует правильное положение листа во время работы.
Параметры листорезного станка с круглым полотном должны задаваться перед резкой листа. При изменении продукции параметры должны задаваться в ручном режиме.
Установка наклона происходит автоматически, так как кодирующее устройство измеряет фактическое положение и положение, заданное через панель оператора. Угол задается автоматически.
Датчик после второго считывающего устройства контролирует перемещение листа по роликовому конвейеру на выходе с боковым накопителем, до тех пор, пока лист полностью не выйдет.
У роликового конвейера на выходе с боковым накопителем 6 пар магнитов, расположенных на направляющих, которые идут по направлению к центру линии.
Затем магниты размагничиваются, переходят на центр линии и при помощи маленького подвижного “зуба”, берут трапецию из угла и продолжают перемещать ее по направлению к наружной части линии к накопительному столу.
Данные столы снабжены механическим устройством, что обеспечивает правильное накопление. Максимальное накопление – это упаковка высотой 120 мм.
Получив упаковку подобной высоты, механическое устройство опускается, и мостовой кран готов разгружать упаковку трапеций. Цикл продолжается, кран переносит упаковки трапеций на следующий узел (листогибочный пресс).
Как мы можем увидеть, линия по выпрямлению и резке рулонного металла является одним из первых ключевых инструментов по подготовке листового металла, определяющим дальнейшее продвижение металлической заготовки по технологическому циклу.
